di Paola Tisi
L’azienda Giardini di Vigevano, che ha da poco aggiunto alle proprie certificazioni anche il Global Recycled Standard, prosegue il suo cammino in direzione green e punta sempre più su soluzioni eco-friendly come solvent free, recycled e bio-polyurethanes
Fondata nel 1937 e oggi giunta alla quarta generazione, l’azienda Giardini di Vigevano (PV) è specializzata nella produzione di materiali sintetici di alta qualità per i settori calzatura e pelletteria. Dagli inizi degli anni Duemila ha focalizzato la propria attività anche sullo sviluppo di prodotti più innovativi come quelli in microfibra e materiali tecnici per i settori sicurezza e tecnico-sportivo, diventando un fondamentale punto di riferimento nel settore. Oggi la sua produzione, completamente made in Italy, viene svolta negli stabilimenti di Vigevano e Borgolavezzaro e sempre più si muove verso soluzioni ecosostenibili.
La nuova certificazione GRS
Già certificata Reach, ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 e ISO 45001:2018, Giardini lo scorso anno ha conseguito anche la certificazione GRS (Global Recycled Standard), compiendo un ulteriore passo nell’innovazione dei propri materiali in chiave ecosostenibile. Ricordiamo che il GRS prevede il rilascio di una dichiarazione ambientale verificata da parte terza che assicura il contenuto di materiali da riciclo dei loro prodotti, sia intermedi che finiti, il mantenimento della tracciabilità lungo l’intero processo produttivo, le restrizioni nell’uso dei prodotti chimici e il rispetto di criteri ambientali e sociali in tutte le fasi della filiera produttiva, dal riciclo dei materiali alle successive fasi manifatturiere, fino all’etichettatura del prodotto finito.
«Il 2021 è stato un anno importante – spiega Anna Laura Biscaldi, Marketing & Product Manager di Giardini – perché siamo riusciti a conseguire la GRS, importante certificazione a livello ambientale che riguarda la catena di tracciamento del materiale, dall’approvvigionamento delle materie prime, attraverso tutta la catena, fino al prodotto finito. Noi personalmente, in quanto produttori, non arriviamo all’articolo finito, però abbiamo la possibilità in questo modo di offrire una catena di tracciabilità di un materiale sostenibile al cliente finale».
Le eco-friendly technologies
L’azienda ha continuato a investire e fare ricerca per mettere a punto nuove tecnologie eco sostenibili, utilizzate nella propria gamma di prodotti eco-friendly, e può realizzare prototipi di prodotti personalizzati nel proprio laboratorio interno.
I Solvent free sono prodotti realizzati senza utilizzare i solventi e sostanze nocive. Per la salvaguardia dell’ambiente, evitare l’impiego di queste sostanze utilizzando solo prodotti all’acqua, permette di avere un basso impatto ambientale nel processo produttivo e di seguito nello smaltimento. Oltre il Reach: con questi prodotti Giardini supera ampiamente i già severi requisiti stabiliti dal regolamento europeo, garantendo un prodotto sicuro e di altissima qualità.
«Siamo partiti da articoli a base acqua – afferma Biscaldi – che sono tutti quei materiali dai quali abbiamo eliminato le tracce di solventi al loro interno; noi siamo produttori di spalmati in poliuretano, quindi in questo caso utilizziamo materie prime all’acqua».
I Recycled a loro volta sono prodotti utilizzando una certa percentuale di fibre vegetali riciclate o poliestere riciclato. In questo modo si contribuisce a riutilizzare e a reimmettere nel ciclo produttivo prodotti di scarto che altrimenti dovrebbero essere smaltiti. Questo processo è un fattore molto importante per la conservazione delle risorse naturali ed è un grande contributo al miglioramento dell’ambiente. «Importante anche la gamma dei Recycled (fibre vegetali, Poliestere, Nylon) – continua Biscaldi – ossia supporti su cui spalmiamo derivanti da fibre vegetali riciclate, da poliestere o nylon riciclato».
Per quanto riguarda invece la gamma BIO, il poliuretano utilizzato in questi spalmati proviene per una certa percentuale da fonti rinnovabili vegetali come ananas, mais, colza, ricino e così via. Con questi biopoliuretani si utilizzano materie prime che vengono rigenerate dalla natura stessa, senza distruggere in modo definitivo risorse preziose e scarse come il petrolio.
«La nostra collezione green comprende diversi articoli realizzati con Bio-Poliuretani – spiega Anna Laura Biscaldi -, in particolare due nuove linee di prodotti innovativi che raggiungono una percentuale molto elevata di bio-massa, tra il 60 e 70% a seconda dei diversi prodotti. NW Bio è una linea di prodotti in tessuto non tessuto di fibra di bambù per tomaia di calzatura o esterno di pelletteria, mentre LiteLine Bio è una fodera per calzatura traspirante, assorbente, antibatterica».
Ricerca e personalizzazione
Ma a livello di prestazioni, come è possibile conciliare naturale e sintetico?
«Noi utilizziamo materiali riciclati, principalmente come backing, ma la superficie dei prodotti è comunque un poliuretano – afferma Biscaldi -, talvolta 100% a base acqua, talvolta al 100% bio poliuretani derivati appunto da vegetali. Le performance rimangono principalmente le stesse; l’unica cosa che eventualmente può cambiare è la destinazione, cioè alcuni materiali sono più indicati per la pelletteria o per la scarpa fashion, mentre per la scarpa di sicurezza o sportiva, che necessitano di performance molto più elevate, dobbiamo studiare soluzioni ad hoc, sempre utilizzando materiali riciclati e senza solventi, però adatti a raggiungere determinati schede tecniche e performance meccaniche».
Giardini dispone da sempre di un laboratorio interno dove testa tutti i lotti di produzione, sia standard sia eco friendly, e sviluppa tutto internamente. «Tutti i prodotti delle nostre linee nascono in laboratorio – continua Biscaldi -, vengono studiati, testati e poi passano in produzione industriale, quindi abbiamo la possibilità di seguire il cliente anche con piccole produzioni cosiddette pilota, che offrono la possibilità di fare dei primi prototipi e passare poi alla fase di industrializzazione».
E conclude: «Devo dire che in quest’ultimo anno il nostro mercato si è spostato molto sul personalizzato e per personalizzato intendo articoli studiati ad hoc per quanto riguarda gli spessori, le grane, gli effetti, le finiture, preparati in collaborazione con i clienti; essi diventano quindi nostri partner di produzione, sviluppiamo i campioni e in base a quello che ci chiedono di realizzare passiamo poi alla produzione industriale».
