Con una produzione annua di circa 6 milioni di paia di sottopiedi estraibili, Insole riesce a soddisfare le fortissime richieste di personalizzazione da parte del mercato senza compromettere l’alta qualità del prodotto.
Azienda relativamente giovane ma ormai più che consolidata nel settore sottopiedi, Insole di Cornedo Vicentino (VI) è specializzata nella produzione di fussbett, sottopiedi, plantari, tallonette e zeppe, realizzati con vari materiali, per l’applicazione nelle calzature da uomo, donna e bambino. L’azienda, oltre a una ventina di dipendenti interni, si avvale del contributo e della specializzazione di un network di terzisti esterni, quattro in particolare, e questa organizzazione altamente flessibile oggi si sta rivelando fondamentale per poter garantire ai clienti – che richiedono una sempre maggiore personalizzazione e che commissionano lotti sempre più frazionati – un servizio di qualità nel rispetto di tempi di consegna sempre più stretti.
Alta flessibilità produttiva
Un ventennio, quello trascorso dalla fondazione dell’azienda a oggi, in cui, come si sa, il mercato è profondamente cambiato, e con il mercato anche le esigenze dei clienti di riferimento. Insole naturalmente non è stata a guardare passivamente, ma si è saputa organizzare per far fronte con efficacia alle nuove necessità. I clienti oggi sono eterogenei, un target che va dai piccoli artigiani alle grandi firme della moda, assai esigenti, ma che permettono all’azienda di confrontarsi con sfide quotidiane che implicano notevoli e positive ripercussioni sulla produzione più ordinaria. Come riuscire infatti a soddisfare una clientela variegata, lotti anche molto frazionati, stagionalità che si sovrappongono e tempi di consegna sempre più stretti? Grazie a un’organizzazione improntata alla massima flessibilità. All’interno dell’azienda infatti sono concentrate le fasi di ideazione, progettazione e prototipazione del prodotto, oltre che la produzione principale, lo stampaggio di poliuretano con realizzazione degli stampi. Le altre fasi invece, come fustellatura, timbri, marchi eccetera, sono delegate all’esterno e gestite da quattro selezionatissimi terzisti, quasi esclusivisti, che, sotto la costante supervisione di Insole, contribuiscono alla realizzazione del prodotto finito, rispettando i parametri aziendali di alta qualità grazie alla forte specializzazione.
«Fortunatamente ci troviamo in una nicchia produttiva rivolta principalmente alle sneakers per leisure e tempo libero – spiega il titolare Luigi Rigon, che ha avviato l’azienda nel 1999 con già alle spalle quindici anni di esperienza nel settore -; una tipologia di calzature che oggi sta andando per la maggiore anche tra i brand della moda, e anche tra quelli che fino a tre/quattro anni fa non avevano mai preso in considerazione la possibilità di includere sneakers nella propria offerta, e che invece oggi le richiedono, anche in discreti numeri. Di contro però dobbiamo soddisfare una richiesta di personalizzazione del prodotto che è sempre più spinta e sempre più ricercata: ogni cliente ha esigenze specifiche, alcuni brand addirittura richiedono una personalizzazione assoluta, per poter soddisfare a loro volta la stessa richiesta da parte del loro consumatore finale, che oggi può scegliere una calzatura interamente personalizzata, autoassemblandosela nei colori di tomaie, suole, lacci, nei materiali, e persino nel plantare. Da qui la necessità per noi di una grande elasticità produttiva e di una grande organizzazione».
E se solo fino a pochi anni fa l’azienda non poteva gestire ordini sotto un certo numero di paia, oggi, grazie appunto a un ripensamento dei flussi produttivi, riesce a gestirne anche di piccolissimi. «Fino a qualche anno fa ordini sotto i 300 paia erano difficilmente gestibili – spiega Rigon -; oggi arriviamo a gestire anche due soli paia di sottopiedi! Ma non solo. La forte personalizzazione porta anche un aumento della prototipia: ormai la realizzazione di campioni è continua, sta diventando quasi una vera e propria produzione. Tra l’altro con il continuo sovrapporsi delle stagionalità, perché i grandi marchi, vendendo sul mercato globale, non hanno più una stagionalità ben definita, e anche questo sovrapporsi di estivo e invernale ci sta mettendo alla prova».
L’innovazione di prodotto
Insole è nata con la produzione di poliuretano e questo è ancora il core business produttivo, ma oggi si sono aggiunti marchi specifici di poliuretano, ideati dall’azienda stessa negli anni e registrati, e altri materiali tecnologici, come il nuovissimo Policell®. «Il Policell è una sorta di poliuretano macrocella, molto aperto, che dona traspirabilità senza assorbenza – spiega Rigon -, nel senso che tutta la parte umida, il sudore, è portata verso il fondo della calzatura. Abbiamo poi termoformati in EVA o PE per le versioni più economiche, o termoformati di poliuretano come il MEMORYlite®. Ma abbiamo anche un’ampia gamma di prodotti bio ed ecologici, in cui crediamo da anni, realizzati con fibre completamente naturali: sia completamente vegetali come la fibra di cocco abbinata al sughero o abbinata a tessuti organici come cotone e lino, sia abbinate a fibre animali, che possono essere alpaca o cashmere, che vengono trattate con processi specifici, termoformate e rivestite con feltri naturali o con pellami a concia vegetale. Abbiamo anche prodotti che possono essere utilizzati in calzature che hanno l’esigenza di ottenere la certificazione Ecolabel». «Quella della sostenibilità – aggiunge – nonostante ce ne stiamo occupando da 10 anni, è un’esigenza che negli ultimi mesi si sta rivelando sempre più marcata e ricercata da quasi tutti i produttori principali. E noi continuiamo con la ricerca in questa direzione, per aumentare sempre più le performance di questi prodotti da tutti i punti di vista; la fibra di cocco per esempio ha caratteristiche eccezionali come traspirabilità, assorbenza e la capacità biocida naturale perché la fibra stessa è immarcescibile, ma naturalmente è un po’ meno performante dal punto di vista dell’elasticità. Ma si tratta di prodotti che abbiamo immesso nel mercato da anni e che a oggi riscontrano un notevole successo perché chi li ha provati si trova benissimo».
L’azienda dispone di un piccolo laboratorio interno per effettuare i test di conduttività elettrica sui prodotti, in particolare schiume e fodere, destinati alle calzature di sicurezza, altro segmento produttivo importante. Per altri tipi di test e certificazioni invece, come per esempio quelli riguardanti Sanipur®, un materiale additivato con Sanitized®, di cui l’azienda ha una licenza, collabora con il Cimac di Vigevano.
