Dopo la ristrutturazione aziendale del 2012 e il passaggio definitivo da Ma-Mecc a MM Solution, oggi l’azienda fiorentina è più che mai consolidata nella produzione di macchine per suolifici e guarda con attenzione alle evoluzioni del mercato, cercando di stare al passo ed evolvendo a sua volta.
Sono state la necessità di gestire il ricambio generazionale a livello manageriale e la non facile congiuntura economica post 2008 che nel 2012 hanno spinto l’azienda Ma-Mecc di Fucecchio (FI) a mettere in campo una riorganizzazione a tutto campo, che ha coinvolto tutti i comparti. Una ristrutturazione che si è concretizzata in un’azienda nuova, la MM Solution, vero e proprio spin-off di Ma-Mecc, della cui esperienza ha fatto tesoro e della quale ha portato avanti i punti di forza e le conoscenze, divenendo un player consolidato a livello internazionale nella progettazione e produzione di sistemi di taglio automatico, sistemi CAD-CAM, fresatrici, macchine per suole PU-EVA, verniciatrici, ugualizzatrici, macchine per tacchi, rivettatrici per soletti e macchine di servizio.
Un’evoluzione necessaria e fruttuosa
«MM Solution è un’azienda relativamente giovane – spiega Simona Volterrani, responsabile commerciale -, ma non è nata dal nulla, bensì da un’evoluzione della storica Ma-Mecc, fondata nel 1960 da Silvano Mazzantini. Oggi alla guida di MM Solution c’è il figlio di Silvano, Domenico Mazzantini, che già in Ma-Mecc affiancava il padre soprattutto in ambito commerciale. La precedente attività è stata ottimizzata a 360°: è stato portato avanti il marchio e tutta la produzione di macchinari per il fondo della calzatura, mantenendo i prodotti a più alto valore aggiunto e più in linea con le esigenze del mercato e abbandonando le produzioni più obsolete. Anche l’assistenza sui prodotti è stata garantita, non solo in Italia ma in tutto il mondo, dove la presenza dei macchinari era già capillare. E poi il personale, fondamentale, mantenuto per il valore della specializzazione raggiunta e per portare avanti il know how accumulato negli anni. Al team esistente naturalmente si sono aggiunte figure nuove, giovani, con la giusta mentalità per capire le evoluzioni del mercato e con la preparazione necessaria per innovare il prodotto, per studiare sia nuove macchine sia nuove applicazioni alle macchine esistenti, rimanendo al passo con i tempi».
Ma se oggi è fondamentale investire nell’alta tecnologia dei prodotti realizzati, è fondamentale investire anche nella tecnologia dei propri reparti produttivi, aiutandosi anche con il supporto del digitale. «Stiamo installando un nuovo gestionale interno e cercando di automatizzare il più possibile la produzione – continua Simona Volterrani -, perché siamo consapevoli che sia la chiave del futuro. Il mercato infatti è cambiato, è molto esigente da tutti i punti di vista, e se vuoi mantenere uno standard alto del prodotto, come ti viene richiesto dai clienti, devi agire su tutti i fronti, dalla qualità intrinseca della macchina, al servizio, alla garanzia di assistenza con personale e ricambistica adeguati».
Materiali sintetici e nuovi modelli di macchine
Negli ultimi anni l’evoluzione della tecnologia calzaturiera ha impiegato sempre più frequentemente materiali sintetici in sostituzione di materiali nobili quali il cuoio. Questo in particolare per la necessità di impiegare materiali leggeri e flessibili con buone proprietà di incollaggio, resistenti all’acqua, resistenti all’abrasione e con un’ottima aderenza al suolo. I materiali in gomma espansa, tipo EVA o Microporosa, rispondono a queste caratteristiche, ma richiedono di essere opportunamente lavorati. «Ormai il mercato della calzatura è cambiato – spiega ancora Simona Volterrani -; c’è sempre meno cuoio nella suola e sempre più materiali sintetici, e noi abbiamo quindi dovuto cambiare e seguire questa tendenza anche con le macchine. Abbiamo cercato quindi di spostare l’attenzione della nostra produzione su prodotti in grado di lavorare, oltre che il cuoio, anche questi nuovi materiali con risultati unici. È il caso del nostro sistema universale per taglio a lama nelle due versioni con banco singolo 1700 x 1100 modello P145L, oppure banco doppio 3400 x 1100 modello P146L. Queste macchine sono ideali sia per il taglio di cuoio e materiali sintetici sia per cartoni per tallonette utilizzati per il fondo della calzatura. Si tratta di sistemi dotati di una testa di taglio meccanica che genera una forza capace di tagliare in un’unica soluzione e a velocità elevate materiali naturali e sintetici fino a 50 mm di altezza, con un consumo minimo di energia elettrica in quanto non necessita di utilizzo di aria compressa, garantendo quindi anche un eccezionale risparmio energetico. Il piano di lavoro è suddiviso in celle selezionabili ad alta depressione con inverter per regolarne la potenza in modo da ottenere sempre il massimo dell’aderenza».
Nuova fresatrice a 5 assi
Sempre in risposta alle nuove richieste del mercato e alla necessità di lavorare in modo opportuno materiali in gomma espansa tipo EVA o Microporosa, nasce anche la macchina fresatrice a controllo numerico P170. «Questa macchina è stata progettata principalmente per eseguire in automatico l’operazione di fresatura del bordo esterno delle suole con la possibilità di eseguire vari tipi di inclinazione del bordo grazie all’impiego di un sofisticato CNC a 5 assi interpolati. L’operatore può creare il modello della suola 3D utilizzando un software CAD tridimensionale oppure può acquisire disegni o modelli di suole da scanner, dopodiché il sistema CAD/CAM permette di eseguire la lavorazione di fresatura.
La suola da lavorare viene posizionata in un alloggio orizzontale disposto su una tavola girevole dotata di due stazioni portapezzi; un preciso dispositivo autocentrante consente di centrare le suola, che viene poi bloccata con un sistema di serraggio a morsetto. La tavola ruota e trasporta la suola nella zona di lavoro dove un elettromandrino provvede all’esecuzione della fresatura. Mentre la macchina esegue la lavorazione, l’operatore può posizionare la suola nell’apposito alloggiamento e prenotare l’entrata della suola appena caricata nell’area di lavoro anche prima che l’altra sia tornata in posizione di riposo, in modo da eliminare i tempi morti». Ma non è tutto. «La macchina è dotata di appositi vani per l’evacuazione degli sfridi dovuti alla fresatura del materiale – continua -, e a richiesta, come optional, può essere fornito un elettroaspiratore per l’evacuazione degli sfridi di lavorazione. La macchina inoltre è costruita in acciaio stabilizzato e tutti i movimenti avvengono su guide prismatiche e pattini precaricati a ricircolo di sfere; le trasmissioni avvengono a loro volta con viti di precisione, sempre a ricircolo di sfere, comandate da motori brushless. L’elettromandrino è montato su una testa birotativa di ultima generazione ed è dimensionato per affrontare con sicurezza il lavoro di fresatura di tutti i tipi di gomma, ma anche di legno e suoi derivati. Il quadro comandi esterno con tastiera e monitor a colori da 15” permettono all’operatore il controllo e la gestione della macchina, e la zona di lavoro dell’elettromandrino è inaccessibile durante il ciclo di lavoro conformemente alle Normative Europee».
Centro di taglio con filo diamantato
Sempre nell’ambito della lavorazione della microporosa anche la macchina a controllo numerico P141, che grazie al sistema di taglio con filo permette di realizzare profili e geometrie impossibili con altri tipi di macchine tradizionali. Perché? Perché non si è più vincolati ai diametri delle frese utilizzate per il taglio.
Fra le principali caratteristiche ricordiamo che i materiali da tagliare sono bloccati sul piano tramite sistema vacuum; che si possono tagliare vari tipi di materiale quali gomma microporosa, sughero e simili; che l’impiego di uno speciale filo da taglio permette di ottenere un taglio preciso e una superficie levigata garantendo una lunga durata; infine che la sua sostituzione avviene in tempo estremamente rapido.
