La formazione dei giovani nel settore calzaturiero guarda da una parte al passato, recuperando il sapere artigiano delle lavorazioni fatte a mano. Ma si proietta anche nel futuro, perché insegna loro a utilizzare le più moderne tecnologie per comunicare, progettare e produrre. E’ questa la ricetta che risponde alle esigenze del settore e alle prospettive di scenari futuri? Ne abbiamo parlato con Mauro Tescaro, Direttore del Politecnico Calzaturiero, partendo dal progetto europeo High-End Shoes, incentrato sui prodotti di fascia elevata.
Avete partecipato in veste di partner al progetto europeo Erasmus+ High-End Shoes. Ce ne vuol parlare?
Premetto che, già da alcuni anni, come scuola, abbiamo iniziato a riprendere l’approccio alla calzatura fatta a mano di tipo tradizionale per due motivi: da una parte, perché serve ad arricchire la “cassetta degli attrezzi” delle persone che noi formiamo; dall’altra, perché è proprio questa tipologia di prodotti che sta dando parecchie soddisfazioni a molte nostre aziende. C’è infatti un mercato, soprattutto all’estero, che riserva parecchia attenzione al prodotto personalizzato, fatto a mano e di lusso. E, quindi, avevamo già attivato un percorso di specializzazione destinato agli studenti che finivano il secondo anno della scuola che consentisse loro di imparare a progettare una calzatura di lusso fatta a mano, utilizzando le tecniche di montaggio Goodyear, Ideal e mocassino tubolare. La nostra intuizione ha trovato un certo riscontro da parte degli studenti, che si sono iscritti e continuano a iscriversi a questa nostra tipologia di corsi. Di conseguenza, ci è sembrato naturale cogliere l’opportunità di partecipare al progetto europeo Erasmus+ High End Shoe, che, oltre a noi per l’Italia, ha coinvolto partner di diversi Paesi: INESCOP – Centro de Innovación y Tecnología (Spagna); CTCP – Centro Tecnológico do Calçado de Portugal (Portogallo); Lycée du Dauphiné (Francia); CEC – European Confederation of the Footwear Industry (Belgio); COKA – Ceska obuvnicka a kozedelna asociace (repubblica Ceca).
Da quali presupposti è nato HES, con quali obiettivi e a che punto del suo sviluppo siamo arrivati?
Obiettivo principale del progetto è stato quello di incrementare e rafforzare il valore aggiunto della calzatura europea, puntando sul segmento del lusso. Ma anche aggiornare, rivedere e promuovere la figura professionale del tecnico che fa le scarpe su misura, sviluppando nuovi modelli formativi e definendo le modalità con cui trasferire questo tipo di formazione. Il progetto ha avuto una durata complessiva di 3 anni, partendo da una ricerca, con interviste a una cinquantina di aziende che operano in questo segmento nei diversi Paesi coinvolti per capire quali fossero i problemi legati soprattutto alle risorse umane e quindi su quali aspetti significativi a livello di formazione dovevamo intervenire. Dalla ricerca siamo poi passati al processo, sviluppando le singole unità didattiche e dividendo la parte più teorica, che è andata sulla piattaforma Cloud per la formazione on-line, dalla parte in presenza. La fase conclusiva di sperimentazione pratica del modello formativo sviluppato si è svolta poi a luglio dell’anno scorso presso il nostro Politecnico. 15 studenti provenienti dai 5 Paesi partner sono venuti presso la nostra scuola e con loro abbiamo fatto la parte terminale del percorso, realizzando la cucitura di montaggio delle calzature fatte a mano. Il passaggio finale del progetto, su cui stiamo lavorando in questo periodo, sarà quello di capire come rendere attuativo questo profilo professionale, trasformandolo in una qualifica riconosciuta e certificata nei diversi Paesi che hanno partecipato al progetto.
Nei prodotti di alta gamma c’è dunque un ritorno all’intelligenza delle mani. Crede che sia da escludere il ricorso a tecnologie di automazione?
Stiamo lavorando in entrambe le direzioni. Nella nostra visione del calzaturiero del futuro, crediamo che si svilupperà sempre più da una parte la tradizione, per avere una conoscenza sempre più approfondita per innovare il prodotto; dall’altra, la tecnologia aiuterà a fare le lavorazioni ripetitive e pericolose. Un minimo di automazione sarà possibile anche nei settori dell’alta gamma, soprattutto grazie all’evoluzione che hanno avuto le tecnologie in termini di velocità, capacità di adattamento, grazie alla sensoristica di cui oggi sono dotate, ai sistemi ripresa e a quelli di visione, che permettono di manipolare e lavorare anche oggetti complessi. Quindi, sicuramente, in fase di progettazione, prototipazione e produzione rapida, si potranno ancora fare ancora grossi passi in avanti. La formazione che noi eroghiamo si adatta perfettamente a questo nuovo scenario: prima bisogna imparare le metodologie e le tecniche; una volta acquisite, bisogna sapere anche a usare i nuovi strumenti che servono a fare meglio, più velocemente e in maniera ripetibile lavorazioni che prima si realizzavano a mano.
Assisteremo alla rivoluzione digitale promessa dall’avvento del 3D?
Le tecnologie Cad 3D e 2D hanno fatto passi in avanti, eliminando gli errori che si verificavano, per esempio, nel passaggio da 3 al 2D in fase di spianamento automatico. Durante un recente seminario sulle tecnologie di progettazione, un’azienda ci ha raccontato che, utilizzando uno dei sistemi oggi disponibili sul mercato, mentre prima aveva bisogno di otto persone che, dalla mattina alla sera, facevano solo basi, oggi riesce a ottenerle in modo quasi automatico e senza errori. Quindi, probabilmente, quelle otto persone, oggi, potranno occuparsi di realizzare i modelli in modo migliore e con più precisione, arricchendoli di maggior creatività e fantasia. L’ottica è quindi sempre la medesima: sostituire con l’automazione le operazioni più noiose e ripetitive, impiegando le capacità umane in quelle che danno valore aggiunto al prodotto. La nostra scuola forma quindi persone che abbiano un’elasticità tale da capire che, per lavorare in azienda, bisogna possedere le basi tecniche e metodologie tradizionali, ma anche essere portatori di innovazione, non solo perché si sanno usare le tecnologie, ma si è anche capaci di suggerire all’imprenditore quale scegliere. Teniamo quindi corsi sull’uso dei sistemi Cad2D e 3D, attraverso FabLab, la nostra fabbrica del futuro, che dispone di tecnologie per la stampa 3D, frese a controllo numerico per la fresatura di forme, tacchi suole e componenti, e quindi tutta la parte che consente di accelerare l’industrializzazione del prodotto, fino alle scarpe da sfilata, senza passare attraverso la realizzazione degli stampi fisici che richiedono tempo e costi molto rilevanti.
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