Azienda improntata sulla qualità e sul servizio, il Solettificio Do.Gi attualmente produce sottopiedi di montaggio esclusivamente per clienti di fascia alta e lusso, e si distingue per un sistema di gestione aziendale certificata e per un percorso di digitalizzazione, tuttora in corso.
Con alle spalle 40 anni di esperienza nella lavorazione del sottopiede di montaggio, oggi il Solettificio Do.Gi di Civitella in Val di Chiana (AR) prosegue il suo percorso di ammodernamento e digitalizzazione per poter soddisfare in modo sempre più puntuale e impeccabile le richieste di un settore assai esigente come quello delle calzature di lusso.
Una profonda evoluzione interna
«Il nostro mercato di riferimento negli ultimi anni è profondamente cambiato – spiega Andrea Magnanensi, vice presidente, alla guida dell’azienda insieme al fratello Gianluca e ai cugini Massimiliano e Mirko -; oggi il nostro prodotto è destinato esclusivamente a calzature di fascia alta e lusso, e i prodotti medi ed economici non esistono più».
Un’evoluzione esterna che ha portato con sé un’inevitabile evoluzione interna, che ha visto come passi iniziali l’informatizzazione di tutta l’azienda e un cambiamento delle procedure produttive e delle lavorazioni. Una serie di modifiche e di miglioramenti continui finalizzati a pianificare meglio la realizzazione dei campioni e la successiva produzione, con l’unico intento di accogliere le esigenze del cliente e garantirne la continua soddisfazione. Ma anche il continuo rinnovamento dei macchinari, per essere sempre all’avanguardia nella capacità produttiva di alto livello e l’acquisizione della certificazione Qualità sulla base della norma UNI EN ISO 9001:2015. «Una certificazione – spiega Magnanensi – che ci è servita per condividere la nostra politica aziendale, per coinvolgere in modo significativo tutto il personale, per pianificare e realizzare meglio le nostre attività. Abbiamo certificato il sistema di gestione dell’azienda per poter rilevare i tempi, i modi, per mantenere sotto controllo i fornitori, i clienti, e tutti i corsi di addestramento dentro l’azienda, per migliorare il prodotto, e siamo stati noi a volerci autocertificare, anche in un’ottica futura, visto che stiamo improntando l’azienda sull’ecosostenibilità e che stiamo lavorando secondo i criteri di industria 4.0 per quanto riguarda i macchinari, l’azienda e luogo di lavoro, migliorando tutti gli aspetti, non ultimo quello del risparmio energetico. Ci stiamo inoltre organizzando per la “Certificazione etica ai sensi della norma SA 8000”, che riguarda la salute e la sicurezza dei lavoratori nel luogo di lavoro».
Tecnologie, risorse umane e digitalizzazione
Do.Gi. lo scorso anno ha prodotto più di un milione e mezzo di paia di sottopiedi, lavorando anche per 70/75 tipi diversi di scarpe al giorno e realizzando un prodotto sempre più curato e ricercato, frutto dell’unione della migliore tradizione artigiana e delle possibilità offerte dalle nuove tecnologie. Sì perché l’azienda in questi anni non ha mai smesso di investire in tecnologia, dai sistemi laser, che lavorano con tecnologia 3D e piano movibile, implementati a fine 2016 con un nuovo ingente investimento, alle macchine a controllo numerico, al braccio robotico per le operazioni di assemblaggio in manovia, fino alla tecnologia 3D, che da qualche anno permette di stampare il prototipo della forma in tempo reale, riducendo notevolmente le distanze e soprattutto le tempistiche di realizzazione.
«Crediamo in un progetto e il progetto è quello di proseguire su questa strada: tecnologie, risorse umane e digitalizzazione dell’azienda – afferma il vice presidente -. A proposito di digitalizzazione, vorrei sottolineare che stiamo mettendo a punto e avviando un nuovo gestionale che permetterà di avere sotto controllo l’avanzamento in tempo reale e che punterà al monitoraggio non della quantità ma della qualità prodotta giornalmente. Per l’informatizzazione, ma anche per lo scambio di informazioni, ci stiamo avvalendo di un informatico interno, che ci aiuta a far parlare tutti con uno stesso linguaggio all’interno dell’azienda, permettendo al contempo che ciascun brand mantenga un linguaggio proprio, un suo mondo specifico, da inglobare nel nostro».
Dal prodotto al servizio
Se si guarda all’evoluzione dei materiali, sicuramente si è assistito a un miglioramento tangibile e generalizzato: sono subentrati nuovi cartoni fibrati per mantenere le strutture resistenti adeguate alle più esigenti restrizioni delle normative europee e asiatiche, e in parte sono cambiate anche le lamine in acciaio presenti nei sottopiedi, anch’esse adeguate alle nuove esigenze di mercato e di export. «Ma quello che si è veramente evoluto – spiega ancora Magnanensi – è il modo di pensare l’avanzamento della produzione quotidiana all’interno dell’azienda». E conclude: «Stiamo puntando anche a fidelizzare il cliente con un servizio estremo che non può trovare da altre parti. Non solo il cliente arriva con uno schizzo e poi, per quanto riguarda la struttura del sottopiede, dobbiamo aiutarlo noi con la giusta consulenza, ma gli offriamo una grandissima flessibilità anche a livello di lotti, sempre più piccoli e destinati a sfilate, special orders, progetti vari… Il tutto, senza dimenticarci mai da dove veniamo e di quanto trasmessoci dai nostri padri, fondatori dell’azienda, perché la speranza del nostro futuro si basa sulle certezze del nostro passato».
